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近日,山西某集團公司開始了精益6S管理第3期輔導,本期主要圍繞拓展區3S工作、園區、倉庫、辦公室及車間目視化方案設計完善及確定、目視化硬件制作與安裝、看板管理方案、區域維持基準完善等工作的開展,進一步加強現場6S管理的改善效果。
經過樣板區階階的打造及拓展區的持續改善工作,各團隊對現場改善工作有了進一步的認識,在生產不忙的情況下,均能在新益為老師的要求下完成各項改善工作,各團隊在自主開展改善工作的同時,新益為老師通過推進例會、現場巡查發現問題點,深化輔導,每日驗收,并在現場對問題點進行講解,鍛煉團隊成員發現問題及改善的能力。經過大家的共同努力,現場環境得到進一步的提升。
問題講解及現場改善
為了進一步加強園區,車間,公共區域等目視化效果,提升企業形象,本期對各區域進行了目視化方案設計,不斷完善目視內容。首先對各區域進行深入挖掘,與企業充分溝通,發現需要改善的問題點,顧問方共同探討改善方向,并對現場目視化進行方案設計,然后與企業方溝通確定方案,達成一致,確定內容后對接廣告公司制作安裝。同時,為了使車間管理信息透明化,給員工提供一個學習、公司信息共享的平臺,本期導入了車間管理看板的目視化管理內容。后續由推進辦對接廣告公司確認方案內容及制作跟進,確保最終落地實施。
目視管理設計方案
在本期中,新倉庫的建設也在緊張的進行當中,為了給原料倉料的通道劃線,貨架擺放提供參考依據,本期進行了新倉庫劃線布局方案設計,為下一步布局劃線做好準備。
為了給企業提供改善方向,避免因顧問老師走后改善停滯,進度落后,顧問老師離開前以預留作業的形式,制定問題改善清單,讓企業自行開展實踐,加深企業人員改善能力與自運營能力。
現場問題點改善
通過本期的推進工作,公司全體人員的參與和努力,現場的改善及管理水平步入了一個新的臺階,在打造現場環境的同時,鍛煉和加強了現場基層管理人員的管理能力,緊跟企業不斷發展和壯大的步伐。
建立生產有序、管理順暢,操作規范,士氣高昂、高質量、低成本、短交期的作業現場;
為企業規劃設計一套由內到外的形象升級,外觀視覺價值體現、內在的管理內涵體現;
全員參與設備管理高產出和低成本運營,提升設備管理能力,維護能力,提高效率
構建班組生產管理體系、循環評價、人才育成、持續改善、績效管理、文化養成體系;
提高產品質量、降低生產成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統科學,執行力更強
對工廠的各個組成部分進行合理安排,以提高生產效率、降低成本、優化物流、改善工作環境等